W poprzedniej części naszego cyklu rozpoczęliśmy modelowanie płyt składowych korpusu. Kolejnym krokiem będzie teraz wykonanie obsady pod słupy i tuleje prowadzące, których głównym zadaniem jest wzajemne ustalenie połówek formy wtryskowej.
Adam Kałamarz
Modelując w sposób klasyczny, tj. „od dołu do góry”, naturalnym krokiem byłoby wykonanie otworów w każdej z płyt składowych formy, jednak w razie konieczności poprawy np. rozstawu, musielibyśmy kilkakrotnie powtórzyć tę samą czynność. My wykonamy otwory za pomocą operacji Extrude z poziomu złożenia (Assembly) i eksportujemy jej wynik do wybranych plików części (Part).
W pliku Forma_wtryskowa wybieramy polecenie Extrude i jako płaszczyznę szkicownika zaznaczamy górną powierzchnię płyty mocującej przedniej. Szkicujemy otwór o średnicy 30 mm i odbijamy go za pomocą operacją lustra Mirror (Rys. 1). 
rys. 1
rys. 2
Następnie tworzymy wycięcie przez całą wysokość formy wtryskowej (Rys. 2) i zatwierdzając kończymy polecenie. W drzewie pliku złożenia pojawiła się cecha Extrude, a wszystkie płyty z poziomu złożenia mają widoczne otwory (Rys. 3).
rys. 3
Jednak pliki części nie zawierają ww. operacji, ponieważ nie wyeksportowaliśmy jej do poszczególnych podzespołów. Dlatego też edytujemy polecenie i przechodzimy do zakładki Intersect, odznaczamy opcję Automatic Update, a jako Set Didplay Level wybieramy Part Level (Rys. 4).
 rys. 4 |
 rys. 5 |
Usuwamy z listy oprawę wypychaczy, płytę oporową wypychaczy (Rys. 5) i opcjonalnie zaznaczmy Show Feature Properties In Sub-Models, dzięki czemu właściwości cechy będą widoczne w plikach part, po czym zatwierdzamy edycję.
Od tej chwili położeniem otworów we wszystkich płytach składowych będziemy sterować z poziomu złożenia, za pomocą szkicu zawartego wewnątrz cechy Extrude. Za pomocą poleceń Hole i Mirror w płycie matrycowej i stemplowej wykonujemy – wg. danych katalogowych – otwory pod kołnierze słupów i tulei (Rys. 6, 7).
 rys. 6 |
 rys. 7 |
Kolejnym krokiem jest wykonanie otworów pod śruby skręcające część ruchomą i nieruchomą formy. Za pomocą polecenia Hide wygaszamy matrycę i płytę przednią. 
rys. 8
Przechodzimy do polecenia Hole i korzystając z pojawiających się opisów (Rys. 8) aktywujemy i dezaktywujemy kolejne opcje: Create standard hole (aktywacja), Adds tapping (dezaktywacja), Create clearance hole (aktywacja), Adds counterbore (aktywacja), a następnie wybieramy gwint M12x1,75 i opcję przecięcia wszystkich brył (Rys. 9). 
rys. 9
Bazujemy otwór na dolnej powierzchni płyty tylnej i zatrzaskujemy na dwóch płaszczyznach, uwzględniając rozstaw podany w katalogu producenta (Rys. 10). 
rys. 10
Zakładkę Intersect ustawiamy tak, jak poprzednio, za wyjątkiem ilości płyt docelowych (Rys. 11, 12).
 rys. 11 |
 rys. 12 |
Poleceniem Active aktywujemy stempel i z poziomu złożenia, w pliku części, wykonujemy otwór gwintowany przelotowy, bazując na jednej z powierzchni płyty oraz wcześniej utworzonej osi (Rys. 13). 
rys. 13
Wykorzystując operacje lustra kopiujemy pozostałe otwory. Aktywujemy plik złożenia i tu również, za pomocą polecenia Mirror, powielamy wcześniej utworzone otwory, pamiętając o zaznaczeniu odpowiednich opcji (Rys.14), Analogicznie postępujemy w drugiej połówce formy, z tym że zamiast zatrzasków na płaszczyznach wykorzystamy wcześniej utworzone osie. 
rys. 14
Opierając się o dane katalogowe producenta (tu: FCPK Bytów) dobieramy :
- słup SLE oznaczenie: SLE-24027035;
- tuleja TPE oznaczenie: TPE-24046;
- tuleja TUE oznaczenie: TUE-30100;
- odpowiedniej długości śruby M12;
 rys. 15 |
 rys. 16 |
Dla każdego podzespołu zakładamy osobny plik i modelujemy za pomocą polecenia Revolve (Rys.15). Następnie wstawiamy każdą z części do złożenia w ilości 1 szt., nadajemy więzy geometryczne (Rys.16) i powielamy poleceniem Repeat, dostępnym z menu Edit. po wcześniejszym zaznaczeniu powielanej części. (Rys. 17, 18).
 rys. 17 |
 rys. 18 |
W efekcie końcowym powinniśmy otrzymać korpus formy (Rys.19), w którym zostały do obsadzenia słupy do prowadzenia płyt wypychaczy. 
rys. 19
Tym zagadnieniem zajmiemy się podczas konstrukcji układu wypychania wypraski.
Adam Kałamarz
Biuro Konstrukcyjne MOLDesign
artykuł pochodzi z wydania Listopad 11 (50) 2011
