20 października 2017


Przemysł motoryzacyjny charakteryzuje się specyficznymi właściwościami, które, choć występują w innych przemysłach również, to jednak w dużo mniejszym stopniu.

Aleksander Łukomski

Można tu wymienić takie właściwości jak:

  • stosunkowo duże wyroby (nadwozia lub jego elementy) ,
  • większe serie nierzadko jest to 1000 sztuk dziennie,
  • napięty harmonogram, przy pracy trzyzmianowej,
  • krótkie okresy uruchomienia, najczęściej w trakcie przerw urlopowych dwu-, trzytygodniowych,
  • dokładność i powtarzalność,
  • wymuszony takt produkcji;

1Tych kilka wymienionych, spośród większej ilości cech produkcji w branży samochodowej daje już wyobrażenie o tym, jak trudno budować dla tego przemysłu stanowiska produkcyjne, zwłaszcza zautomatyzowane lub zrobotyzowane. Krótki czas montażu i uruchomienia linii zrobotyzowanej, składającej się często z kilku lub kilkunastu robotów o niekiedy różnych funkcjach, presja czasu zakończenia uruchomienia (w niedzielę poprzedzającą rozpoczęcie produkcji na trzeciej zmianie o godzinie 22.00) i konieczność wykonania w pierwszej dobie produkcji po przerwie 1000 sztuk samochodów bez żadnych awarii, powoduje, że niemożliwe jest wykonywanie takich urządzeń według zasady „jakoś damy radę”. 2 Wypracowano więc specjalne procedury działania, które dają znacznie większe prawdopodobieństwo pozytywnego uruchomienia linii w tak krótkim czasie. Poznanie tych procedur, zakupienie drogich programów komputerowych i sprzętu pomiarowego powodują, że niewiele firm inżynierskich jest  w stanie podjąć takie działania. Jedną z nielicznych w Polsce jest firma Taskoprojekt, która ma ponad czterdziestoletnie doświadczenie w budowie stanowisk spawalniczych, a ponad dwudziestoletnie w budowie stanowisk i linii zrobotyzowanych dla przemysłu motoryzacyjnego.

Procedura budowy małej linii zrobotyzowanej
Najpierw muszą powstać dobre założenia (wytyczne) projektu. Tworzy je planista  (technolog) z firmy, w której ma być montowana linia. Niekiedy powstają one w firmie inżynierskiej. 3Do nich załączane są standardy stosowane w  koncernie. Dotyczy to głównie zespołów i części kupnych oraz niektórych rozwiązań np. dodatkowych wymagań bezpieczeństwa lub przyjętych w koncernie systemów sterowania, dysponowanej przestrzeni  itp. Po ustaleniu wstępnych założeń opracowuje się arkusz analizy zagrożeń i szacowania ryzyka np. FMEA, z którego wynikają zagrożenia projektu i pewne bezwzględne terminy realizacji poszczególnych etapów. Dzięki temu istnieje możliwość odpowiedniego reagowania i przeciwdziałania zagrożeniom projektu już od samego początku realizacji. 4Do tego powstaje szczegółowy harmonogram. Do analizy możliwości zrealizowania wszystkich spoin czy zgrzein, przez wstępnie wybrane roboty, służy program komputerowy np. ROBCAD. Z analizy wynika wielkość robotów ich zasięg, czas realizacji, koordynacja pracy (ruchów) poszczególnych robotów, ich trajektorie. Wszystko to otrzymuje się w czasie „rzeczywistym”. Program ten umożliwia też optymalizację, ze względu na wielkość taktu, który najczęściej wynosi poniżej jednej minuty. Kompletną dopracowaną analizę przedstawia się do akceptacji w koncernie zlecającym. Po akceptacji lub drobnych poprawkach projekt trafia do realizacji. A więc tworzy się dokumentację wykonawczą stanowiska, dokonuje zakupów zespołów handlowych, projektuje i wykonuje oprzyrządowanie, ramiona kleszczy, części transportu technologicznego, wentylacji, elementów bezpieczeństwa itd.  Często też inwestor wymaga tworzenia dokumentacji technologicznej lub kontrolnej produkowanego w linii wyrobu.
5Oczywistym jest, że firma inżynierska, która sama wykonuje wszystkie komponenty linii (lub współpracująca narzędziownia), stosuje odpowiednie procedury, czyli posiada odpowiedni system kontroli produkcji i jakości. Musi posiadać sprzęt pomiarowy do dokładnych pomiarów przestrzennych (tzw. maszyny pomiarowe). Każdy etap produkcji i kontroli powinien być odebrany i udokumentowany. Po zgromadzeniu wszystkich komponentów, w hali wykonawcy budowane jest stanowisko, które służy do tzw. tryout, czyli uruchomienia i odbioru linii z udziałem inwestora. Na tym etapie wykonania duże znaczenie ma udział automatyków i robotyków, niekiedy kilku jednocześnie. Muszą oni dobrze znać procesy technologiczne realizowane w linii. Trzeba tu zaznaczyć, że jest o nich bardzo trudno. Często zatrudnia się takich specjalistów z zagranicy. Automatycy i robotycy mają szczególnie dużo pracy na samym końcu realizacji, – na nich skupia się cała presja terminowa.
Podczas tryout powinny być wykonane wszystkie przewidziane na tej linii wyroby, we wszystkich wariantach i w większej ilości sztuk, np. 10, 20, a nawet niekiedy w ilości kilku setek. Są one sprawdzane przez inwestora.  Dopiero po nabraniu pewności, że linia realizuje założone wyroby w odpowiedniej jakości, wg odpowiedniego programu kontroli zostaje zwolniona do zamontowania u inwestora. Zwykle jest na to krótki czas np. dwa tygodnie na montaż i uruchomienie. Przez pierwsze cztery tygodnie pracy linii wymagana jest tzw. asysta, czyli nadzór mechanika i robotyka nad linią. 

Ilustracje zamieszczone w artykule pochodzą z realizacji firmy Taskoprojekt – linii do spawania błotnika przedniego samochodu osobowego.

Aleksander Łukomski