Mimo ogromnego postępu w spajaniu metali zgrzewanie punktowe jest wciąż dość powszechnie stosowane w łączeniu kadłubów nadwozi samochodowych oraz w wielu innych przemysłach, gdzie występuje potrzeba pewnego łączenia ze sobą blach (najczęściej cieńszych) różnych metali.
Aleksander Łukomski
Zgrzewanie punktowe jest najbardziej rozpowszechnioną metodą zgrzewania, którą stosuje się przy łączeniu blach ze stali węglowych i stopowych oraz metali nieżelaznych. Maksymalna grubość zgrzewanych blach zależy od mocy zgrzewarki i rodzaju zgrzewanego materiału.
Wyróżnia się podział zgrzewania punktowego ze względu na doprowadzanie prądu do zgrzewanych elementów:
- dwustronne jednopunktowe,
- dwustronne dwupunktowe,
- jednostronne jedno – lub dwupunktowe.
Cykl zgrzewania punktowego obejmuje następujące etapy:
- dociśnięcie do siebie łączonych elementów elektrodami zgrzewarek i pod napięciem prądu zgrzewania,
- nagrzewanie elementów w miejscu łączenia (może być jedno impulsowe lub wieloimpulsowe), co powoduje utworzenie ciekłego jądra zgrzeiny,
- stygnięcie jądra zgrzeiny, co powoduje powstanie jednolitego połączenia, po wyłączeniu prądu zgrzewania.
Podstawowymi parametrami zgrzewania punktowego są:
- natężenie prądu zgrzewania,
- czas przepływu prądu,
- siła docisku elektrod.
Parametry te dobierane są najczęściej z normatywów lub na podstawie przeprowadzonych prób zgrzewania, w zależności od: rodzaju metalu, grubości blachy, kształtu i wymiarów zgrzewanych elementów oraz wymagań stawianych konstrukcji.
Stosuje się następujące parametry zgrzewania:
- Sztywne, gdzie występuje duże natężenie prądu, duża siła docisku i krótki czas przepływu prądu. Stosowane są one najczęściej w produkcji wielkoseryjnej, a złącza posiadają wtedy małą strefę nagrzania. Zapewniają też dużą wydajność zgrzewania i małe zużycie energii elektrycznej.
- Miękkie, gdzie stosuje się mniejsze natężenia prądu, mniejsze siły docisku i dłuższe czasy przepływu prądu. Wtedy proces zgrzewania przebiega w sposób wolniejszy, co powoduje wzrost szerokości strefy ciepła i odkształceń złączy. Jednak ich stosowanie daje najczęściej lepszą jakość złącza, mniejsze możliwości podhartowania złącza i mniejszą skłonność do występowania pęknięć w złączach.
cały artykuł dostępny jest w wydaniu 12 (147) grudzień 2019
