Taka sama sytuacja zachodzi z obracaniem osiami. Można wtedy skorzystać z cyklu do obrotu osiami:
CYCLE800(0,”MILLING_HEAD”,0,27,0,0,0,0.0000,-90.0000,0.0000,0,0,0,-1,),
lub generować program i za każdym razem wpisywać obrót osiami.
Istotna jest także kolejność wczytywania funkcji maszynowych takich jak: pobieranie i oddawanie głowicy, zerowanie osi, włączanie i wyłączanie chłodziwa, obrotów wrzeciona itd.
Kolejnym elementem, na jaki mamy wpływ przy tworzeniu programu w systemie CAM, są komentarze oraz nagłówki. Tutaj kolejność jest dowolna, ważne tylko by program był czytelny i zrozumiały dla operatora
; WYMIANA NARZEDZIA
; OPERACJA : SPOT DRILLING
N12 LOAD_MH
N13 T12
N14 M6
N18 S1000 M3
N19CYCLE800(0,”MILLING_HEAD”,0,27,0,0,0,0.0000,0.0000,0.0000,0,0,0,-1,)
N24 MCALL CYCLE81 ( 100. , 0 , 1. , -1. ,, 0 )
N25 X315. Y-440.
N31 MCALL
N32 G0 Z400.
Jeżeli mamy już przygotowany proces obróbczy to kolejnym etapem jest pobranie narzędzi z systemu gospodarki narzędziowej do systemu CAM, za pomocą interfejsu. W systemie gospodarki narzędziowej przechowywane są wszystkie narzędzia, oprawki narzędziowe oraz inne elementy potrzebne do złożenia zestawu narzędziowego. Każde narzędzie można poskładać wirtualnie i pobrać w formie modelu do systemu CAM wraz z parametrami obróbki dla danego rodzaju materiału. Nie musimy szukać parametrów obróbki po katalogach ani sprawdzać dostępności narzędzia, system pozwala nam w każdej chwili sprawdzić, gdzie dane narzędzie znajduje.
Po pobraniu wszystkich narzędzi potrzebnych do naszego procesu w systemie CAM tworzona jest tablica narzędziowa, która wysyłana jest potem do systemu gospodarki narzędziowej. System ten znajduje się w narzędziowni, gdzie narzędzia są fizycznie składane i mierzone. Następnie do tablicy narzędziowej dodawane są korekty narzędzi i wysyłane dalej do serwera DNC; format tablicy jest dostosowany do obrabiarki na której będziemy wykonywać obróbkę. Jeżeli mamy przygotowaną listę narzędziową potrzebny jest jeszcze program NC. Po stworzeniu całej obróbki w systemie CAM następuje wygenerowanie procesu za pomocą postprocesora. 
Następnie kod programu jest wysyłany do systemu weryfikacyjnego, gdzie następuje sprawdzenie bezkolizyjności programu. Weryfikacja odbywa się na modelu kinematycznym obrabiarki, przy czym różnica pomiędzy weryfikacją a symulacją jest taka, że weryfikacja odbywa się na wygenerowanym kodzie maszynowym, co pozwala wychwycić wszystkie kolizje i ewentualne błędy.
Zalety systemu weryfikacji :
- analiza programu NC
- symulacja procesu obróbki skrawaniem i obrabiarki na wygenerowanym programie NC
- analiza wymiarów
- analiza i optymalizacja warunków skrawania
- symulacja pomiarów sondą pomiarową
- optymalizacja długości narzędzia
Po sprawdzeniu prawidłowości kodu przesyłamy go do serwera DNC, gdzie znajduje się już tablica (o tej samej nazwie) z korektami narzędziowymi. Następnie cały pakiet wysyłany jest na obrabiarkę CNC.
W ten sposób otrzymujemy gotowy pakiet danych potrzebny do obróbki.
Bezkolizyjny czas wdrożenia programu NC na obrabiarce zmniejsza się w zasadzie do włożenia narzędzi w odpowiednie miejsca magazynu narzędziowego i ustawienia punktów bazowych. Operator nie musi się martwić o to czy narzędzie nie jest za krótkie i czy nie wystąpi kolizja, gdyż wszystko zostało sprawdzone podczas weryfikacji kodu NC. Sposób, w jaki został przedstawiony proces obróbki pozwala na zminimalizowanie czasu przygotowawczego i wdrożeniowego do minimum. Proces można jeszcze rozbudować o pobieranie i wysyłanie na serwer tablicy punktów zerowych, wtedy serwer DNC będzie wysyłał na obrabiarkę pakiet trzech plików (program CNC, tablice narzędziową i tablice punktów zerowych). To zastosowanie jest przeznaczone raczej do produkcji seryjnej.
Jarosław Straszak
FAMUR S.A.
artykuł pochodzi z wydania Czerwiec 5 (45) 2011
Czytaj także:
- start
- Poprzedni artykuł
- 1
- 2
- 3
- Następny artykuł
- koniec