Za sprawą zmiany przepisów dotyczących resursu maszyn poddozorowych, a w zasadzie corocznego określania jego wartości dla UTB, resurs stał się nagle ważnym parametrem związanym z bezpieczeństwem maszyn. Został niejako urzędowo powiązany z trwałością, ale i awaryjnością maszyn. Co prawda zmienione przepisy mówią tylko o urządzeniach transportu bliskiego, ale zmiana ta powinna doprowadzić do nowego spojrzenia na resurs dotyczący wszelkich maszyn, który był dotąd traktowany drugorzędnie w budowie maszyn.
Aleksander Łukomski
W kolejnictwie problem resursu jest w zasadzie rozwiązany. Są obowiązkowe przeglądy i ich procedury, oraz plany przeglądów taboru szynowego. Tu decydujące jest bezpieczeństwo, tak pasażerów, jak i przewożonych towarów. Podobnie w lotnictwie, taborze pływającym i górnictwie. Wypracowywano to latami, w wielu krajach. W innych branżach jednak tak nie jest.
W instrukcjach obsługi maszyn rzadko podawany jest resurs. Od niedawna obowiązkowo powinien być podawany w instrukcjach UTB. Najczęściej określa się go na np. 10 tys. cykli albo 10 lat. Taka informacja często jednak budzi wątpliwości co do rzetelności tych wartości oraz braku podstawowej analizy. Niektóre fabryki mające wieloletnie doświadczenie w budowie (i serwisie) maszyn czy urządzeń technologicznych mogą z pewnym prawdopodobieństwem podać wartość resursu, zwłaszcza jeśli jest to powiązane z przemyślaną wymianą części zamiennych, czy czasokresem remontów. Jednak tak nie powinno być. Resurs powinno się poddać analizie i najczęściej żmudnym i skomplikowanym obliczeniom. Problem szczegółowego obliczania wartości resursu nabiera wielkiego znaczenia w maszynach do produkcji wielkoseryjnej i ciągłej. Tutaj nieprzewidziane awarie mają swoje odniesienie do bardzo konkretnych strat. Jeżeli takt w fabryce samochodów wynosi np. 60 sekund, to przez godzinę awarii ważnej dla produkcji maszyny nie wykona się 60 samochodów, a przecież zdarzają się awarie trwające znacznie dłużej. Najczęściej, nawet przy pełnym wykorzystaniu trzech zmian w fabryce, bardzo trudno jest odrobić taką stratę. Stosuje się co prawda różne magazyny buforowe na wypadek podobnych sytuacji (jak też inne rozwiązania), ale to zabezpiecza jedynie bardzo krótkie przerwy w pracy jakiegoś urządzenia. Dotyczy to też innych produkcji, o krótkich taktach. Jeszcze drastyczniej występuje ten problem w produkcji ciągłej np. w hucie szkła lub odlewaniu ciągłym stali, gdzie procesu produkcji nie można zatrzymać nawet na chwilę, a zastosowanie magazynów buforowych jest ograniczone.
Rys. 1 Przykładowy cyklogram dla linii montażu kół tj. montowania opon na felgę i pompowania kół
Obliczanie wartości resursu sugerowane przez UDT dla UTB sprawdza się w większości przeciętnych maszyn i urządzeń, zwłaszcza jeżeli wcześniej zastosowano wytyczne UDT przy projektowaniu tych urządzeń. Zgoła inaczej wygląda to w produkcji wieloseryjnej. Tam w zasadzie UDT nie ingeruje w projekty maszyn i nie podlegają one dozorowi UDT, gdyż są to urządzenia produkcyjne, ściśle dedykowane do konkretnego zadania technologicznego, najczęściej pracujące w ciężkich warunkach, znacznie przekraczając zakładane przez UDT najwyższe parametry pracy. W fabryce samochodów, przy takcie 60 sekund, po prostych rachunkach otrzymamy 432 000 cykli w roku. W technice uważa się, że wykonanie 200 000 cykli bez awarii przez jakikolwiek mechanizm jest zadowalające i spełnia większość norm np. w motoryzacji, w której prowadzi się kwalifikację zespołów samochodów właśnie na taką liczbę cykli. W rzeczywistości ta liczba cykli starcza na wiele nieraz lat eksploatacji samochodu. Należy tu wspomnieć o zaleceniu Parlamentu Europejskiego aby maszyny były budowane na 20 lat „życia” (istnienia). Korzystne jest też zastosowanie w sterowaniu maszyn licznika cykli.
cały artykuł dostępny jest w wydaniu 10 (145) październik 2019
