Współczesne wtryskarki pozwalają na uzyskiwanie bardzo dużej powtarzalności, a ich sterowanie daje możliwość ciągłego monitorowania procesu wtrysku. Pomimo to, coraz częściej kontrola procesu z poziomu wtryskarki okazuje się niewystarczająca. Aby jak najdoskonalej móc produkować idealnie powtarzalne części wykorzystuje się bardziej  zaawansowany sposób kontroli, umożliwiający bezpośrednią rejestrację i analizę zjawisk zachodzących w gnieździe formy.

Paweł Jurkowski, Michał Kurleto

Idea działania takiego systemu oparta jest na rejestracji oraz analizie zmian najważniejszych parametrów w gnieździe formującym, Jako elementy pomiarowe wykorzystywane są czujniki temperatury oraz ciśnienia sprzężone ze specjalnymi sterownikami oraz dedykowanym oprogramowaniem.
Aby w pełni kontrolować proces wtrysku podczas fazy wypełniania gniazda formującego konieczne jest dokładne określenie pozycji przepływu frontu stopionego tworzywa. Dokładne określenie pozycji frontu będzie możliwe jedynie wtedy, gdy czas reakcji czujników temperatury (kontrolujących temperaturę powierzchni formującej) będzie bardzo krótki – sygnał z czujnika musi zostać przekazany do wtryskarki natychmiast. Różnice lepkości tworzywa mogą powodować, że założone ciśnienie w gnieździe formującym może zostać osiągnięte przy różnym stopniu wypełnienia gniazda (pozycji frontu tworzywa). Z tej przyczyny kontrola wypełnienia oparta na pomiarze ciśnienia w gnieździe formującym może być obarczona błędem. Pomiar temperatury powierzchni formującej pozwala na bardzo dokładne określenie pozycji frontu tworzywa, niezależnie od zmian lepkości, ciśnienia i temperatury. Przyjrzyjmy się działaniu systemu na przykładzie wtrysku sekwencyjnego.

Czujnik ciśnienia
(pomiar ciśnienia w gnieździe formującym)
Ciśnienie przełączenia: 10 bar/145psi
Lepkość↓ - Temperatura ↑ - Objętość ↑ - Długa droga płynięcia
Lepkość ↑ - Temperatura ↓ - Objętość ↓ - Krotka droga płynięcia
→ Różna pozycja frontu tworzywa T1 i T2





cały artykuł dostępny jest w wydaniu 12 (27) grudzień 2009

Czytaj także:

Optymalizacja konstrukcji formy pod kątem efektywności produkcji

Obliczenia połączeń spawanych konstrukcji ramowych

Badania radiograficzne w ocenie wad spawalniczych

Laserowa mikroobróbka powierzchni narzędzi