Jak powinniśmy podchodzić do projektowania konstrukcji pod ręczne spawanie laserowe? Czy nasze podejście powinno być tożsame jak dla konstrukcji projektowanych pod procesy MIG/MAG lub TIG, czy zupełnie odmienne? Jeszcze kilka lat temu pytanie to dotyczyło przede wszystkim zautomatyzowanych i zrobotyzowanych stanowisk spawalniczych realizowanych bez udziału człowieka. Aktualnie sytuacja wygląda zupełnie inaczej. Rozwój kompaktowych źródeł laserowych oraz ręcznych głowic spawalniczych sprawił, że technologia laserowa zaczęła trafiać również do przedsiębiorstw, w których dotychczas podstawowymi metodami łączenia cienkościennych konstrukcji stalowych i aluminiowych były procesy MIG/MAG oraz TIG.
Ręczne spawanie laserowe, określane również jako HHLW (Hand-Held Laser Welding), jest jedną z najszybciej rozwijających się technologii spawalniczych ostatnich lat. Szczególne zainteresowanie budzą urządzenia wykorzystujące źródła laserowe na ciele stałym o mocy rzędu 1–2 kW. Niewielkie gabaryty, możliwość ręcznego prowadzenia głowicy, coraz większa dostępność oraz stosunkowo prosta obsługa powodują, że laser przestał być rozwiązaniem kojarzonym wyłącznie z drogimi, zamkniętymi i w pełni zautomatyzowanymi liniami produkcyjnymi. Nie oznacza to jednak, że ręczne spawanie laserowe wprost i w pełnym zakresie zastąpi tradycyjne metody MIG/MAG czy TIG.
Czy prędkość spawania jest aż tak istotna?
Jedną z pierwszych cech ręcznego spawania laserowego, która zwraca uwagę użytkowników, jest prędkość prowadzenia procesu. W odpowiednio dobranych zastosowaniach może być ona wielokrotnie większa niż w przypadku klasycznych metod łukowych. Ocenianie technologii wyłącznie przez pryzmat liczby metrów wykonanej spoiny na minutę byłoby jednak dużym uproszczeniem.
W praktyce przemysłowej znacznie ważniejszy jest czas wykonania kompletnego wyrobu, a niejednokrotnie zbyt duża prędkość spawania przynosi więcej problemów niż samych korzyści.
Proces produkcyjny nie kończy się przecież w momencie wygaszenia łuku lub wiązki laserowej. Należy uwzględnić przygotowanie elementów, ich pozycjonowanie, sczepianie, samo spawanie, a następnie ewentualne prostowanie, szlifowanie, czyszczenie, wykonywanie poprawek oraz kontrolę gotowego wyrobu.
Dopiero analiza przebiegu całego procesu pozwala odpowiedzieć na pytanie, czy zastosowanie nowej technologii rzeczywiście przynosi korzyść ekonomiczną. To właśnie w tym miejscu spawanie laserowe zaczyna być szczególnie interesujące.
cały artykuł jest dostępny w wydaniu 9/10 (228/229) WRZESIEŃ/PAŹDZIERNIK 2026
