Wtrysk dwukomponentowy (2K) to zaawansowana technologia formowania wtryskowego tworzyw sztucznych. Umożliwia ona połączenie dwóch różnych materiałów lub kolorów w jednym cyklu produkcyjnym i w jednej formie wtryskowej. Ewolucja tej technologii zrewolucjonizowała przemysł, eliminując potrzebę późniejszego montażu czy klejenia elementów. W latach 60-tych XX wieku pojawiają się wczesne patenty na wtrysk wielokolorowy i wielomateriałowy. Pierwsze maszyny były niezwykle proste i służyły głównie do produkcji elementów dwukolorowych (np. klawiszy do maszyn do pisania). Następnie pojawiają się dedykowane wtryskarki do 2K z dwoma niezależnymi układami wtryskowymi (agregatami). Technologia wkroczyła do przemysłu motoryzacyjnego (produkcja kloszy lamp tylnych, gdzie łączono czerwony i pomarańczowy plastik). XXI wiek to eksplozja tej technologii – wtrysk 2K staje się standardem w elektronice użytkowej (smartfony) i medycynie oraz np. w szczoteczkach do zębów z miękkimi uchwytami. Wtrysk 2k jest już wszędzie, nawet w tak trywialnych produktach jak klamerki do bielizny, które produkowane są w setkach milionów sztuk rocznie (Rys. 1). W artykule prześledzimy powstawanie i budowę formy na klamerki 2K.
Technologia 2K oferuje ogromne możliwości, jednak ich pełne wykorzystanie jest możliwe tylko wtedy, gdy już na etapie projektowania detalu uwzględni się specyfikę procesu wytwarzania. Oprócz samej maszyny kluczowe znaczenie ma tu forma – jej konstrukcja i zasada działania. Forma umożliwia wprowadzanie stopionego tworzywa do gniazda za pośrednictwem jednego lub większej liczby układów wlewowych, znajdujących się wewnątrz formy. Wtryskiwanie wieloskładnikowe pozwala nie tylko na łączenie tworzyw sztucznych w różnych kolorach, ale także różnych rodzajów tworzyw. Dlatego też mówi się również o wtryskiwaniu wielomateriałowym lub dwukomponentowym. Znaczną część zastosowań obejmujących dwa komponenty stanowią tak zwane połączenia materiałów twardych i miękkich. W większości przypadków połączenia te tworzą – tworzywo termoplastyczne oraz elastomer termoplastyczny. Dzięki temu możliwe jest wytwarzanie elementów, które oprócz sztywnego korpusu mają również miękkie strefy pełniące funkcję uszczelek lub elementów amortyzujących, bądź też poprawiające komfort trzymania (ergonomię) danego wyrobu. Wytrzymałość połączenia uzyskiwana na styku materiałów może wynikać z wiązań chemicznych lub zakotwienia mechanicznego (np. dzięki kształtom typu podcięcie).
cały artykuł jest dostępny w wydaniu płatnym 9/10 (228/229) wrzesień/październik 2026
