Tak zbudowany fotel nie tylko nie ustępuje swojemu karbonowemu pierwowzorowi pod względem wytrzymałości, ale pięciokrotnie lepiej tłumi wibracje i jest przy tym 30% tańszy.
Kadłub, pokład i wewnętrzna struktura jachtu zostały wykonane z biokompozytu wzmocnionego włóknami lnianymi w osnowie z żywicy ekologicznej w procesie infuzji próżniowej.
To właśnie od konfiguracji struktury zbrojenia zależą końcowe parametry wyrobu kompozytowego.
Zbudowany moduł, obok redukcji masy znacznie upraszcza montaż silnika i ewentualne późniejsze naprawy; redukuje też hałas i wibracje.
Precyzyjny monitoring infuzji żywicy przy produkcji struktur kompozytowych wymaga wniknięcia w głąb preformowanego wyrobu w celu identyfikacji czoła przepływu żywicy w ujęciu trójwymiarowym.
Otrzymany materiał kompozytowy ma podobną masę do aluminium, ale charakteryzuje się lepszymi, pod kątem zastosowań lotniczych, właściwościami.
Opracowana dla przezwyciężenia ograniczeń manualnego procesu produkcyjnego elementów kompozytowych, metoda AFP polega na zautomatyzowanym nakładaniu na formę lub przyrząd pasów preimpregnowanych włókien.
Opatentowany proces polega na pokryciu specjalistyczną powłoką całej powierzchni siatki, z której złożona jest struktura pianki.
Recykling kompozytów na bazie włókna węglowego jest bardzo wymagający, ze względu na ich złożoną budowę, usieciowany charakter żywic termoutwardzalnych oraz stosowanie dodatków.
Należy przewidzieć, w których miejscach należy dokonać cięć materiału, aby ten był możliwy do ułożenia w formie, oraz aby uniknąć zagięć materiału.
Zapisz się, aby na bieżąco otrzymywać linki do kolejnych, darmowych wydań Projektowania i Konstrukcji Inżynierskich
