Fabryka Maszyn Żniwnych w Płocku to zakład z długimi tradycjami. Już w latach 70-tych XIX wieku M.S. Sarna produkował tu proste urządzenia i maszyny rolnicze jak pługi i sieczkarnie. Jego zakład mieścił się pomiędzy ulicami: Sienkiewicza, Bielską i Królewiecką. W okresie międzywojennym firma kontynuowała swą wcześniejszą działalność, lecz dopiero po drugiej wojnie światowej fabryka rozwinęła skrzydła.
W 1945 roku utworzona przez Niemców w czasie wojny z trzech mniejszych zakładów fabryka pod nazwą „Płockie Zakłady Przemysłowe w Płocku” ruszyła w godnym podziwu tempie. Organizacyjnie została podporządkowana Zjednoczeniu Przemysłu Metalowego i Elektronicznego na Okręg Łódzki. Produkcja wozów konnych, wialni i śrutowników w PZPP ruszyła już w czerwcu 1945 r. W tym czasie zakład zatrudniał 202 pracowników, lecz już w 1947 r. liczba ta wzrosła do 742.
W roku 1948 w zakładach zrodził się pomysł zbudowania własnej żniwiarki. W owych czasach żniwiarką nazywano ciągane za koniem lub traktorem urządzenie, które ścinało zboże i układało je w „pokosy”, czyli w rządki. Kilka miesięcy później p. Anioł Urbański wraz z kilkoma współpracownikami miał już działający model. Pierwsza żniwiarka naturalnych już rozmiarów była gotowa 16 czerwca 1948 roku. Do drugiego lipca zmontowano dalsze 14 sztuk. To był prawdziwy sukces na skalę krajową i jednocześnie przełom w dziejach fabryki, odnotowany w prasie ogólnopolskiej. O wydarzeniu tym nakręcono również film, który przyciągnął uwagę całej Polski. W oficjalnym pokazie w Grodkowie wziął udział minister rolnictwa Jan Dąb-Kocioł.
W latach pięćdziesiątych polskie rolnictwo rozwijało się bardzo szybko i wkrótce żniwiarki z Płocka okazały się niewystarczające. Pomyślano wówczas o skonstruowaniu samobieżnej maszyny żniwnej (żniwiarko – młocarni) – czyli kombajnu.
Oficjalne płockie publikacje przechodzą w tym miejscu od razu do opisu produkowanego kombajnu pomijając pewien istotny szczegół. Otóż nasz pierwszy kombajn ZMS-4 nie do końca był rezultatem naszej myśli technicznej. Trzeba to uczciwie przyznać. Kombajn ten był produkowany w ZSRR pod nazwą Staliniec S-4 już od 1947 roku. Bazował na amerykańskiej maszynie IH-123 SP firmy International Harvester, zaprezentowanej w 1942 roku. Na początku lat 50-tych sprowadzano te maszyny prosto z ZSRR. Aby pokryć zapotrzebowanie polskiego rynku podjęto decyzję o zakupie licencji. I tak w 1954 roku bramy naszej fabryki opuścił pierwszy kombajn ZMS-4 (Żniwiarko Młocarnia Staliniec 4), który zadebiutował publicznie w 1954 roku, na pochodzie pierwszomajowym, ma się rozumieć.
Po zakończonych uroczystościach pierwszomajowych kombajn przekazano do Instytutu Doświadczalnego Rolnictwa w Warszawie, gdzie został poddany próbom wytrzymałościowym i eksploatacyjnym. Produkcja kombajnu odbywała się w dużej hali za miastem, przy ulicy Otolińskiej.
Licencja nie obejmowała jednak zespołu silnika, stąd od początku produkcji stosowano polski silnik sześciocylindrowy, benzynowy, z FSC w Starachowicach, o nazwie S-43. Odbiór mocy odbywał się z obu końców wału. Z lewej strony napęd szedł na mechanizmy jezdne, a z prawej – na żniwne. Nasi konstruktorzy pod kierownictwem Tadeusza Michalskiego wprowadzili sporo zmian w konstrukcji kombajnu. Szefem prototypowni, gdzie montowano pierwszy egzemplarz był wówczas Stefan Kolasiński. Od początku więc kombajn ZMS-4 różnił się od radzieckiego wzorca.
Przy okazji, warto wyjaśnić kilka szczegółów technicznych. Młocarnia była niemal identyczna jak w rosyjskim S-4. Bęben młocarni (nr 11 na schemacie) osadzony był w dwurzędowych łożyskach kulkowych. Jego średnica wynosiła 550 mm. Długość, a raczej szerokość 874 mm. Jego prędkość obrotową można było zmieniać w zakresie 400 – 1335 obr./min poprzez zastosowany w napędzie wariator, który służył do bezstopniowej regulacji przełożenia. W kombajnie zastosowano wytrząsacz czteroklawiszowy, kaskadowy (nr 22 na schemacie). Pod spodem umieszczone były sita (nr 17 i 18): górne sito żaluzjowe o skoku 60 mm i dolne o skoku 35 mm. Pod sitami umieszczony był wirnik wialni (nawiewu powietrza do wydmuchiwania plew – nr 14 na schemacie), o regulowanej gardzieli wlotu powietrza.
Ścięte zboże transportowane było podajnikiem łańcuchowym (nr 6) prosto pod bęben młocarni, a ściślej mówiąc pomiędzy bęben a tzw. klepisko, czyli coś w rodzaju przylgni z nim współpracującej. Tam następowało młócenie. Obracający się bęben zgniatając kłosy powodował oddzielenie ziaren, które wypadały przez sitowe dno klepiska prosto na tak zwany „podsiewacz” (przesuwacz schodkowy nr 15), czyli wyprofilowaną w kształcie ściętych jednokierunkowo zębów powierzchnię, która dzięki szybkim ruchom posuwisto-zwrotnym przenosiła ziarno wraz z resztkami słomy i plewami na sita. Tam, na skutek posuwisto-zwrotnych ruchów, jakie wykonywały sita, oraz nawiewu powietrza od dołu, następowało oddzielenie plew i resztek słomy od ziarna, które opadało przez oka w sitach na sam dół, gdzie po spadzistych powierzchniach kierowane było do kanału z podajnikiem ślimakowym (nr 19). Stamtąd, podajnikiem taśmowym (nr 28), ziarno trafiało do dystrybutora workownicy lub – w późniejszych rozwiązaniach Vistuli – do zbiornika zboża umieszczonego na górze, tuż za silnikiem. Niewymłócone kłosy, zatrzymane na sitach, opadały grawitacyjnie (sita umieszczone były pod lekkim skosem ku tyłowi) do kanału podajnika ślimakowego (nr 20) skąd podajnikiem taśmowym trafiały z powrotem do młocarni. Zespół wytrząsaczy (nr 22) miał za zadanie transportować słomę ku tyłowi kombajnu dzięki ruchom (nazwijmy je „robaczkowym”) wywołanym podparciem na przeciwbieżnych mimośrodach. Przy okazji wytrząsając pozostałe, niewymłócone ziarna, które opadały wprost na sita.
Jak widać z konstrukcji parametry młócenia należało dobierać bardzo precyzyjnie w zależności od rodzaju zboża, jego wilgotności, zachwaszczenia itp. Zbyt duża prędkość bębna często powodowała kruszenie ziaren, zaś zbyt silny nawiew – wydmuchiwanie zboża wraz z plewami. Kiedy nawiew był zbyt słaby nie zapewniał oddzielenia plew od ziaren. Równie ważny był dobór prędkości kombajnu podczas pracy. Producent określał przepustowość kombajnu na poziomie 2 kg masy na sekundę. Kiedy zboże było gęste a szybkość zbyt duża często dochodziło do „zabicia” kombajnu słomą lub spadku sprawności młócenia, objawiającego się sporym odsetkiem niewymłóconych ziaren pozostających w kłosach słomy. Przy wysokim zbożu kombajnista mógł zmniejszyć ilość masy ściętego zboża bez zmniejszania prędkości jazdy, poprzez uniesienie hederu (części tnącej) i ścinanie zboża nieco wyżej – bez uszczerbku dla sprawności młocarni. Te wszystkie tajniki każdy doświadczony kombajnista miał w małym palcu.
Warto przy tym wspomnieć o warunkach pracy kombajnisty w tamtych czasach.
Nie sprowadzała się ona bynajmniej do nudnej jazdy po polu i podziwiania widoków. Była to ciągła kontrola parametrów młócenia, prędkości jazdy, siły nawiewu, wysokości ciecia, czystości ziaren w zbiorniku (przez specjalne okrągłe wzierniki należało kontrolować czystość sit i w razie konieczności je oczyścić). Trzeba było również pilnie kontrolować temperaturę cieczy chłodzącej silnik, której chłodnica umieszczona była tuż przy siedzeniu kombajnisty i w przypadku zagotowania cieczy groziła poparzeniem. Chłodnica chroniona była przed pyłem mogącym zatkać kanaliki powietrzne specjalnym ekranem (siatką), który również należało regularnie oczyszczać by nie przegrzać silnika. Należało również baczyć na ilości paliwa, ciśnienie i stan oleju w silniku itp. A wszystko to w potwornie gryzącym kurzu, upale, prażącym słońcu, pyle i hałasie. Pod koniec dnia pracy kombajnista wyglądał jak rdzenny mieszkaniec Afryki. Błyszczały mu jedynie oczy. Nie była to łatwa praca, a już na pewno nie dla alergika.
Do obowiązków kombajnisty należało również zatroszczenie się o niezbędne części zamienne oraz o codzienną obsługę, polegającą na kontroli luzu napędów łańcuchowych, kontroli naciągu pasków klinowych oraz ich stanu technicznego, nasmarowaniu specjalną smarownicą pokaźnej liczby elementów, takich jak osie kół łańcuchowych i pasowych. To wszystko trzeba było zrobić zaraz po zakończeniu dnia pracy, aby kombajn mógł niezawodnie pracować już następnego dnia rano. W praktyce wszystkie czynności obsługowe odbywały się zwykle już po zmroku. W czasie żniw nikt nie zazdrościł kombajnistom.
Ale wracajmy już do tematu. Po czterech latach produkcji bez większych zmian kombajn nie przystawał już do standardów polskiego rolnictwa. Podjęto wiec decyzje o skonstruowaniu zupełnie nowego kombajnu, bazującego jedynie ideowo na produkowanym dotychczas ZMS-4.
Tak wiec w oparciu o ZMS-4 jak i niewykorzystany prototyp KZB-3 zespół nowego, powołanego w 1955 roku biura konstrukcyjnego pod kierownictwem inż. Tadeusza Michalaka, ruszył do dzieła. Zastępcą głównego konstruktora był mgr inż. Antoni Kucharski, a mgr inż. Bolesław Rostowski – kierownikiem zespołu opracowującego konstrukcję. Udział w opracowaniu mieli też pracownicy Instytutu Maszyn Rolniczych w Poznaniu, którzy opracowali konstrukcję zespołu żniwnego (hederu), podbieracza pokosów i opracowali instrukcję obsługi dla użytkowników kombajnu. Nowy kombajn z FMZ nazwano roboczo KZB-3A, który zasłynął pod handlową nazwą Vistula (łac. Wisła).
Vistula była prawdziwie nowoczesnym kombajnem zbożowym. Całą ramę wraz z tylnym wózkiem przesunięto zgrabnie pod młocarnię, zrezygnowano z podajnika taśmowego i dzielonego ślimaka w hederze na rzecz jednego przenośnika ślimakowego. Sam heder zwężono do szerokości 3,3 m, która lepiej pasowała do przepustowości młocarni. Bęben młocarni wydłużono o 26 mm. Kombajn otrzymał rozbudowaną hydraulikę z pompą o wydajności 20 l/min, zastosowano nowoczesny silnik wysokoprężny produkowany w Starachowicach: S-53 K o mocy 65 KM („K” oznaczało wersje kombajnową silnika). Cała konstrukcja odznaczała się większą przejrzystością i uporządkowaniem lepiej przemyślanych rozwiązań.
W czerwcu 1960 roku wyeksponowano Vistulę na Międzynarodowych Targach Poznańskich.
Ruszyła produkcja. W 1961 r. wyprodukowano 560 kombajnów. Zakład zatrudniał wówczas 1860 pracowników. W październiku 1962 w Brazylii i na Kubie zakończono próby z Vistulą przystosowaną do zbioru ryżu na terenach podmokłych. Kombajn otrzymał odpowiednie atesty i fabryka dostała zamówienie na 230 sztuk tak zmodernizowanych Vistul. Zresztą, nasze Vistule można było oglądać także na polach Wenezueli, Hiszpanii, Włoch, Grecji, Syrii, Francji i Maroka. Pracowały przy zbiorze różnych upraw, co wzbogacało płockich konstruktorów o bezcenne doświadczenia.
Kolejnym wcieleniem Vistuli była wersja KZB-3B, gdzie zamiast workownicy zastosowano zbiornik na zboże o pojemności 1,3 m3.
W owym czasie FMŻ osiągnęła zdolność produkcyjną na poziomie kilku tysięcy kombajnów rocznie, co było wartością imponującą na skalę europejską. Wynik ten poprzedzony był unowocześnieniem zaplecza technicznego, rozbudową osobową i techniczną biura konstrukcyjnego i technologicznego. Powstało zaplecze w postaci prototypowni i działu badań, zaczęto stosować nowoczesne obrabiarki, agregaty wieloczynnościowe i automaty. Płocka FMZ zyskała wówczas miano fabryki, która dba o swój wizerunek i dobre imię, a jej wyroby znane są z dobrej jakości.
Niezależnie od bieżącej modernizacji Vistuli myślano już nad jej następca o przepustowości 4-5 kg/s. Nowy projekt nazwano roboczo KZS-4. Posiadał on wyższą wydajność i lepsze rozwiązania konstrukcyjne i technologiczne. Podczas pracy nad KZS-4 płoccy konstruktorzy ściśle współpracowali z poznańskim Przemysłowym Instytutem Maszyn Rolniczych. Na początku lipca 1964 r. z hali prototypowni wyjechał egzemplarz modelowy kombajnu KZS-4. Prowadzący pokaz Bolesław Rostowski oświadczył zgromadzonym przedstawicielom prasy, iż nowy kombajn należy do maszyn wysokowydajnych, posiada szerokość cięcia 4 m i szerokość młocarni 1,2 m. Wyposażony jest w silnik produkcji starachowickiej FSC. Przepustowość kombajnu wynosi 4 kg masy na sekundę, a więc dwa razy więcej niż Vistuli. Zaznaczył ponadto, że maszyna jest całkowicie własną konstrukcją, w której zastosowano najnowsze rozwiązania techniki kombajnowej. Radość jednak była przedwczesna. Po przeprowadzeniu prób wytrzymałościowych okazało się bowiem, że nowy kombajn posiada znaczną ilość usterek natury wytrzymałościowej i funkcjonalnej. W związku z tym KZS-4 wrócił do fabryki w celu poprawienia jego konstrukcji.
I tak nastał rok 1966, który okazał się niezbyt dobrym dla FMŻ. Prace nad KZS-4 zwanym przez załogę „rekinem” trwały nadal. Nad poprawieniem konstrukcji pracowali usilnie Tadeusz Michalski, Bolesław Rostowski, Roch Danielewicz, Wiktor Kardasz, Tadeusz Krajewski i inni pracownicy zakładowego biura konstrukcyjnego. Planowano, że „rekin” wreszcie zatriumfuje na żniwach 1966 r. Niestety, kombajn w dalszym ciągu posiadał sporo wad. Nie wyglądało to dobrze, zwłaszcza wobec rosnących sygnałów wieszczących spadek zainteresowania Vistulą, z uwagi na jej małą przepustowość.
W roku 1968 widać już było wyraźny spadek zapotrzebowania na Vistule. Wytyczne do planu na lata 1971-1975 nie przewidywały produkcji kombajnów zbożowych w kraju, a potrzeby rolnictwa miały być pokryte importem. W praktyce oznaczało to koniec FMŻ. Fabryka była przewidziana do współpracy z przemysłem ciężkim, jako kooperant. Główny technolog Tadeusz Szymański ustalił, że wobec zmiany profilu fabryka musi zwolnić 1000 pracowników. Zjednoczenie Przemysłu i Maszyn Rolniczych w Warszawie, któremu podlegała FMŻ, nie stanęło w jej obronie. Przeciwnie. Zasugerowało, aby kombajny sprowadzać jak dawniej, prosto z ZSRR…
W takiej atmosferze niepewności o przyszłość zakładu z tradycjami i uzdolnionej, doświadczonej załogi przebiegała pod koniec lat 60-tych realizacja produkcji Vistuli. Ogółem w latach 1966-1970 fabryka wyprodukowała 10 576 sztuk kombajnów.
Ale to nie był koniec. FMŻ się nie poddała. Nadchodził BIZON.
Jacek Gembara
Bibliografia i źródła zdjęć:
J. Majchrzak, J. Stefański, W. Wojciechowski: Pięćdziesiąt lat produkcji kombajnów do zbioru zbóż w Płocku 1954-2004, Wyd. Towarzystwo Naukowe Płockie, Płock 2004
„Notatki płockie”, Kwartalnik Towarzystwa Naukowego Płockiego, kwiecień-czerwiec 1979, nr 2/79
J. Stefański: Dzieje Fabryki Maszyn Żniwnych im. Marcelego Nowotki w Płocku 1870-1977, Wyd. Towarzystwo Naukowe Płockie
bizon.xt.pl
farmfoto.pl
retrotraktor.pl
artykuł pochodzi z wydania 11 (50) Listopad 2011
