Przemysł motoryzacyjny to jedna z lokomotyw światowego rozwoju przemysłowego. Rozwój ten dotyczy bardzo wielu dziedzin techniki i jest najczęściej źródłem postępu w innych gałęziach i branżach przemysłowych. Obejmuje on takie dziedziny techniki jak np. metalurgia, technologia produkcji, automatyzacja, robotyka, konstrukcje mechaniczne i wiele innych. Ważną, choć słabo opisaną w literaturze technicznej, rolę w produkcji przemysłowej branży motoryzacyjnej odgrywają przyrządy dla zrobotyzowanych stanowisk, gniazd i linii technologicznych.
Podstawy konstrukcji przyrządów obróbkowych zawarte w różnych publikacjach, np. w „Poradniku konstruktora” Tadeusza Dobrzańskiego, zawierają elementarną, choć dość trudną w przyswojeniu wiedzę na temat bazowania detali w przyrządach, ich ustalania i mocowania. Zawierają też podstawowe informacje do ustalania i mocowania przyrządów w obrabiarce i mnóstwo przykładów oraz analiz i obliczeń. Są bardzo przydatne w budowie wszelkich przyrządów. Ale w motoryzacji, zwłaszcza w przyrządach spawalniczych występuje szereg dodatkowych problemów, niekiedy bardzo trudnych do rozwiązania przez konstruktora takiego oprzyrządowania. W przemyśle tym mamy do czynienia z wielką różnorodnością zespołów spawanych, od bardzo małych, typu wspornik, krótka belka, przez średnie, ale często niezwykle skomplikowane zespoły, jak np. ściana przednia kadłuba nadwozia, po duże, jak przyrząd główny montażowy kadłuba nadwozia. W autobusach (podobnie jak w pojazdach taboru szynowego) są to wielkie przyrządy, niekiedy 30-metrowej długości, mające po kilkaset baz i docisków.
W konstruowaniu i budowie przyrządów spawalniczych dla spawania zrobotyzowanego występuje problem, który nie występuje przy konstrukcji innych przyrządów. Jeżeli poddajemy obróbce skrawaniem nawet skomplikowany korpus, to do jego ustalenia w osiach XYZ potrzeba np. sześciu elementów bazowych i w skrajnym uproszczeniu może tylko jednego docisku. Natomiast w przyrządzie spawalniczym musimy bazować i zamocować każdy element spawanego korpusu. Jest więc tych elementów bazowych i docisków w przyrządzie bardzo dużo, co poważnie utrudnia dojście palnikiem (zgrzewadłem) do wszystkich wymaganych miejsc spawania, a do tego jeszcze to spawanie powinno być wykonywane w najkorzystniejszym położeniu, w pozycji podolnej. Łatwo sobie wyobrazić trudności w projektowaniu takiego bardziej skomplikowanego przyrządu, dla zespołu składającego się z wielu detali. Mocowanie detali realizowane jest najczęściej sekwencyjnie, za pomocą docisków elektropneumatycznych, osobno dla każdego detalu.
Cały artykuł dostępny jest w wydaniu styczeń/luty 1/2 (160/161) 2021
