Zastosowanie wiertarskich głowic wielowrzecionowych umożliwia znaczące zmniejszenie czasów maszynowych przez jednoczesną, dokładną obróbkę wielu otworów w różnych branżach przemysłu. Mogą być to zarówno głowice ze stałym, jak i zmiennym rozstawem wrzecion roboczych. Te drugie są bardziej uniwersalne i mogą być stosowane nie tylko w produkcji wielkoseryjnej, ale także w wytwarzaniu mniej licznych serii przedmiotów.
Dzięki zaawansowanym konstrukcjom narzędziowych głowic wielowrzecionowych (zarówno o stałym, jak i zmiennym rozstawie wrzecion) zwiększeniu ulega wydajność linii produkcyjnej (możliwość realizacji większej liczby zleceń), zmniejsza się liczba operacji, zmniejsza się energochłonność całego procesu wytwarzania i udział w nim operatorów. Następuje redukcja kosztów produkcji i wielu czynności manualnych oraz minimalizacja ryzyka powstawania błędów, a także ogólny wzrost produktywności w firmie.
Głowice wiertarskie mogą mieć od kilku do kilkudziesięciu (a nawet kilkuset) wrzecion roboczych (najczęściej jest jednak 2, 3, 4, 6 lub 8) z możliwością indywidualnej lub jednoczesnej pracy narzędzi. Liczba wrzecion oraz ich wielkość (wymiary) zależą od konstrukcji obrabianego przedmiotu (obrabianych otworów) i skali (koncentracji) produkcji (zabiegi – to najczęściej wiercenie, gwintowanie i pogłębianie otworów frezem lub pogłębiaczem). Dokładność obróbki (powtarzalność rozstawu wykonywanych otworów) zależy od przestrzegania precyzyjnego pozycjonowania wrzecion. Możliwa jest też regulacja odległości pomiędzy wrzecionami, co zwiększa zakres możliwych zastosowań, także na obrabiarkach CNC. Ważnym czynnikiem jest również możliwość kontroli głębokości wykonywanych otworów. Modułowa konstrukcja głowic ułatwia szybkie dostosowanie technologiczne i ich wymianę, dla realizacji określonego zadania obróbkowego (także na wymianę narzędzi).
[…]
Główne elementy wybranej głowicy wielowrzecionowej:
mocowanie głowicy (1) odbywa się we wrzecionie obrabiarki (występuje również blokada obrotu korpusu głowicy). Ułożyskowanie głównego wrzeciona (2) umożliwia jego obrót (przenosi też obciążenie robocze). Korpus (3) powinien być stosunkowo lekki i wykonany z dużą dokładnością. Na wrzecionach (4) osadzone są gniazda narzędziowe oraz koła zębate (5), odpowiadające za przeniesienie obrotów z głównego wrzeciona (napędzanego przez wrzeciono wiertarki) na poszczególne wrzeciona (zsynchronizowanie kierunku obrotów). Koła zębate (6) nie są osadzone na wrzecionach roboczych i odpowiadają za przeniesienie momentu obrotowego (muszą spełniać takie same wymagania wytrzymałościowe jak koła pozostałe). Stosowane narzędzia osadzone są w gniazdach (7) wrzecion (4), odpowiednio ułożyskowanych.
cały artykuł jest dostępny w wydaniu 3/4 (222/223) marzec/kwiecień 2026
