Inżynierowie brytyjskiej firmy McLaren od dawna przywiązują dużą wagę do rozwoju technologii kompozytowych. W 1981 roku, w modelu MP4/1, firma wprowadziła do Formuły 1 monolityczny kadłub typu monocoque, wykonany z kompozytu zbrojonego włóknami węglowymi, który okazał się zarówno lżejszy, jak i sztywniejszy od dotychczasowych konstrukcji aluminiowych. Technologie produkcji struktur kompozytowych zapożyczono wówczas z branży lotniczej. Z kolei pierwszym samochodem produkcyjnym zbudowanym w oparciu o karbonowy monocoque był McLaren F1 z 1992. Tradycje innowacji materiałowych firmy kontynuuje MCTC (McLaren Composites Technology Centre) z Sheffield na północy Anglii.
Niedawno MCTC zaprezentowało nową technologię produkcji struktur kompozytowych, inspirowaną wykorzystywanymi w przemyśle lotniczym urządzeniami do ATL (Automated Tape Laying). Opracowaną na potrzeby produkcyjne McLarena metodę oznaczono wdzięcznym skrótem ART (od Automated Rapid Tape). Podobnie jak w technologii ATL, ART wykorzystuje prefabrykowany surowiec kompozytowy w postaci taśmy. Jednak podczas gdy głowice do ATL są ruchome, instalowane na manipulatorach bramowych lub ramionach robotów przemysłowych, głowica systemu ART jest stacjonarna. Fabrykowany element znajduje się zaś na ruchomym, obrotowym stole. Być może wynika to z różnicy w rozmiarach struktur lotniczych i detali nadwozia samochodu.
Zdaniem specjalistów z MCTC, technologia ART stanowi ważny krok w rozwoju potencjału produkcyjnego zakładów McLaren, umożliwiając fabrykację jeszcze lżejszych, wytrzymalszych i sztywniejszych elementów kompozytowych, z zachowaniem większej powtarzalności i mniejszej ilości strat materiałowych niż w przypadku ręcznego laminowania. Nawet 95% użytej taśmy wchodzi w skład gotowego wyrobu. Z kolei odpowiednia orientacja płaszczyzny roboczej stołu pozwala na uzyskanie anizotropicznych właściwości wytrzymałościowych struktur kompozytowych, w zależności od przewidywanych obciążeń. W ramach procesu ART jak na razie powstaje przednie skrzydło modelu W1, odpowiadające za wytwarzanie nawet 1000 kg docisku aerodynamicznego.
cars.mclaren.press
