Wykonywane ręcznie procesy montażowe drzwi samolotów pasażerskich, w tym wkręcanie i nitowanie, wraz z etapami pośrednimi, służącymi separacji komponentów aluminiowych od tytanowych, w celu uniknięcia korozji galwanicznej, przekładają się na czasochłonność produkcji. Nowa technologia, zastępująca dotychczas stosowane materiały kompozytami węglowymi, została opracowana z myślą o automatyzacji procesu. W rezultacie udało się zredukować czas produkcji drzwi ze 110 do zaledwie 4 godzin.
Nad nową technologią pracowali inżynierowie z Instytutów Fraunhofera IWU i LBF, we współpracy z koncernem Airbus i partnerami przemysłowymi, w ramach projektu TAVieDA (schnell-installierbares und robustes Flugzeugtürsystem unter Anwendung der Vielgestaltigkeit einer einstelltoleranten Dichtung und automatisierter Montage).
Jak wyjaśnia dr Rayk Fritzsche, kierownik projektu z ramienia Fraunhofer IWU, optymalizacja procesu była możliwa dzięki przystosowaniu konstrukcji do zautomatyzowanych operacji mocowania detali. Z kolei zastosowanie kompozytów węglowych w matrycy termoplastycznej pozwoliło na zrobotyzowane spawanie ultradźwiękowe elementów konstrukcji drzwi. Dodatkową zaletą okazała się możliwość unifikacji części komponentów na potrzeby budowy drzwi dla różnych modeli samolotów, różniących się wymiarami. Oprócz tego, dla drzwi o nowej budowie opracowano także nowy system uszczelnień, wyposażony w zintegrowane czujniki szczelności.
iwu.fraunhofer.de
