Uchwyty szczękowe należą do podstawowego wyposażenia technologicznego obrabiarek w wielu operacjach kształtowania elementów maszynowych, głównie toczenia, ale i wiercenia, frezowania, dłutowania i szlifowania. Są to najczęściej uchwyty samocentrujące, trójszczękowe oraz dwu- i czteroszczękowe, a także konstrukcje czteroszczękowe, z indywidualną regulacją szczęk, z napędem ręcznym lub mechaniczno-hydraulicznym. Charakterystycznym wymiarem każdego uchwytu jest jego średnica zewnętrzna oraz średnica przelotowego otworu osiowego. Stosowane są zarówno numerowane szczęki podstawowe (twarde) lub górne (twarde lub miękkie), do zamocowań zewnętrznych i wewnętrznych. W tokarkach CNC zaletą jest możliwość automatycznej wymiany szczęk.
Pierwszy samocentrujący uchwyt tokarski został skonstruowany w 1862 roku w USA w firmie Cushman [1]. W praktyce przemysłowej i literaturze, przez wiele lat używana była często nazwa „uchwyt Cushmana”, wykorzystujący jako mechanizm centrujący spiralę Archimedesa. Od tego czasu następował permanentny rozwój konstrukcji przedmiotowych uchwytów szczękowych, szczególnie w zakresie dokładności ustalenia, niezbędnej w precyzyjnych operacjach toczenia i szlifowania. W roku 1918 skonstruowany został w niemieckiej firmie Forkardt samocentrujący
uchwyt typu zębatkowego [1], umożliwiający mocowanie obrabianych przedmiotów z większą dokładnością i znacznie wyższymi siłami, co było bardzo istotne ze względu na wzrastającą moc i wydajność tokarek [2]. Wadą uchwytu zębatkowego (z klinami poprzecznymi) w stosunku do uchwytu spiralnego jest stosunkowo niewielki skok roboczy szczęk, co wymaga ich przestawienia względem klinowych elementów uchwytu [3]. Znacznie rzadziej spotykane były uchwyty krzywkowe, wymagające przestawiania szczęk na określony wymiar, również ze względu na ich niewielki skok roboczy. Do jednych z pierwszych uchwytów z mocowaniem mechanicznym należał skonstruowany w 1928 roku uchwyt klinowy, współpracujący z siłownikiem pneumatycznym (Forkardt). Pojawienie się tokarek NC i CNC, a wraz z tym wysokich wymagań w zakresie siły zacisku, sztywności oraz dokładności obróbki przy wyższych prędkościach obrotowych, wpłynęło na dalszy rozwój konstrukcji uchwytów samocentrujących, szczególnie z mocowaniem hydraulicznym (uchwyty współpracujące między innymi z siłownikiem elektromechanicznym).
Uchwyty szczękowe to obecnie najczęściej stosowane uchwyty tokarskie. Oprócz uchwytów z zamocowaniem ręcznym (głównie w obrabiarkach konwencjonalnych), występują uchwyty z zamocowaniem mechanicznym. Wśród podstawowych elementów składowych uchwytów szczękowych wyodrębnić można: obudowę (korpus), szczęki mocujące obrabiany przedmiot (w liczbie 2, 3, 4 lub 6), zespół napędu szczęk (najczęściej samocentrujący) i mechanizm (sposób) mocowania uchwytu na wrzecionie obrabiarki. Uchwyty kombinowane łączą zaś cechy uchwytów samocentrujących i tych z indywidualną regulacją szczęk, co sprawia, że są szczególnie przydatne w warunkach produkcji jednostkowej i prototypowej [4].
cały artykuł jest dostępny w wydaniu 9/10 (216/217) wrzesień/październik 2025
