Zwiedzając fabrykę samochodów rzadko trafia się na system transportu skidowego, chociaż w fabryce tej może być tysiąc skidów, a nawet więcej. Powodem tego jest fakt, że transport ten odbywa się na ogół na wyższych poziomach produkcyjno-magazynowych, niewidocznych z poziomu posadzki. I to pomimo tego, że często występuje on we wszystkich fazach produkcji, zarówno w spawalni, lakierni i montażu. Jednak najczęściej służy on do transportu karoserii ze spawalni do lakierni i potem po lakierowaniu na wydział montażu, gdzie karoseria przejmowana jest do transportu górnego przez zawieszkę.
Skid jest w zasadzie dokładnie wykonanymi saniami, które składają się z płóz, na których zamontowane są elementy bazowe, na których z kolei postawiona jest karoseria, najczęściej mająca w tym celu wykonane w płycie podłogowej specjalne otwory technologiczne, dla łatwego zakładania i bazowania karoserii na przenośniku. Połączenie to musi być pewne, gdyż karoserie w tym transporcie poruszają się szybko i często w różnych kierunkach – wzdłuż osi karoserii, w poprzek karoserii, lub są obracane. Wszystko z dużymi prędkościami, do 60 m/min. Skidy przesuwają się po napędzanych rolkach, które zamontowane są w specjalnych modułowych korpusach, montowanych na posadzce lub częściej na specjalnej konstrukcji stalowej, na wyższych poziomach w hali produkcyjnej. Moduły montowane są bezpośrednio ze sobą lub z odstępem o wielkości równej rozstawowi rolek w module. Transport poprzeczny odbywa się za pomocą pasów.
Przenośnik saniowy pod względem konstrukcyjnym jest trudny, ale pod względem masy i nośności jest to rozwiązanie optymalne. Z jednej strony powinien być jak najlżejszy, a z drugiej strony musi udźwignąć standardowo 2000 kg, a często nawet do 3500 kg. Najczęściej wykonany jest z blachy i kształtowników ze stali węglowej, ale zdarzają się skidy ze stali nierdzewnej. Muszą wytrzymać szybki start i gwałtowne hamowanie, oraz szybki obrót. Musi być dokładnie wykonany, a poszczególne skidy w systemie muszą mieć powtarzalne wymiary. Równie ważne jest też wyżarzenie skidów po spawaniu. Często taki przenośnik wraz z nadwoziem bierze udział w czynnościach produkcyjnych lub kontrolnych, albo też jest transportowany pionowo za pomocą wind technologicznych, stąd wymagana jest jego dokładność i powtarzalność.
Same skidy też podlegają automatycznej kontroli. W tym celu, w określonych miejscach systemu transportowego znajdują się przyrządy kontrolne, w które wjeżdża skid, gdzie następnie jest automatycznie sprawdzany, czy nie uległ uszkodzeniu lub deformacji, co się niekiedy zdarza. Jeżeli na takim stanowisku okaże się, że skid jest uszkodzony, automatycznie jest on umieszczany w specjalnym magazynie „do naprawy”. Magazyn mieści nawet do pięciu skidów. Niektóre systemy wymagają sprzęgania skidów, w związku z tym wszystkie przenośniki wyposaża się wtedy w automatyczny zamek-sprzęg, oraz specjalne mechanizmy do ich wysprzęglania. Modułowy zespół napędowy, po którym poruszają się skidy, został w zasadzie zoptymalizowany i dopracowany do perfekcji przez firmy wykonujące takie transporty. Składa się on z korpusu, w którym zamontowane są zestawy rolek napędowych, o specjalnym kształcie; rolki te pokryte są poliuretanem, tak że transport ten jest przez to cichy. Rozstaw rolek i rozstaw modułów ma duże znaczenie dla kosztów transportu skidowego, jednak jest granica wytrzymałościowa „rozrzedzania” rolek i modułów napędowych, gdyż przy zbyt dużym rozstawie skidy ulegają zginaniu, a przez to – z czasem – trwałym odkształceniom. Napęd rolek odbywa się za pomocą silnika elektrycznego poprzez przekładnię zębatą. Kolejne zestawy rolek napędzane są paskami zębatymi: następny od poprzedniego.
cały artykuł dostępny jest w wydaniu 7/8 (118/119) lipiec/sierpień 2017
